SMT Intelligens megmunkálási technológia
A nagy sebességű és 5-tengelyes technológiák célja az alacsonyabb gyártási költségek elérése összetett termékek esetén. Azonban néhány igen komoly kihívással is megküzdenek a pontosság és megbízhatóság terén. A Buffalo közel egy évtizedet szánt arra, hogy megszerezze az ilyen technológiák előre töréséhez szükséges ismereteket. A szabadalmaztatott Intelligens megmunkálási, röviden SMT technológia, a tapasztalt gépkezelők szakértelmével ötvözve a legmagasabb szintű termelékenységet és megmunkálási pontosságot képes elérni. Ezek az intelligens funkciók felhasználó barát működtetést és optimális géphatékonyságot biztosítanak.
AAC
TPC
SVS
MRRO
VST
SCT
AAC - TENGELYIRÁNYÚ PONTOSSÁG SZABÁLYOZÁS
Az SMT technológia egyik pillére az axiális hőmérséklet megfigyelés és pozicionálási hiba kompenzálás. A nagy sebességű gépeken, több üzemórát követően hő képződik. A hő által a gépnek átadott hiba ezután alacsonyabb megmunkálási pontossághoz vezet. Az AAC intelligens funkció egy költséghatékony megoldás, miközben a gépet érő hőhatásokból származó hibák megfigyelésével és kiegyenlítésével javítja a pontosságot. A gépre – a hőmérséklet megfigyelése érdekében – hőérzékelők vannak felszerelve. A megfelelő kompenzálási parancs kiszámítására és a szerszám útvonal korrigálására egy hőhiba becslési modell kerül alkalmazásra. Az AAC működésbe lép, amint a hőmérséklet túlságosan magas lesz. Ezután a gép automatikusan csökkenti az orsósebességet és a tengelyirányú előtoló sebességet, hogy kiegyenlítse a hő okozta elmozdulást.
TPC - SZERSZÁMCSÚCS-POZICIONÁLÁS SZABÁLYOZÁSA
Közvetlen elmozdulás mérés, valós idejű megfigyelési és kiegyenlítési technológia
Magas pontosság: a tágulás közvetlen mérése.
Valós idejű kompenzálás: elektromos érzékelő.
Jobb felületi minőség: 5-6-szor nagyobb pontosság.
Nagy sebességű megmunkálásoknál, az orsócsapágyaknál és a motor tekercseinél keletkező orsóhő jelentősen növeli a hőmérsékletet. Az orsó tágul, ami hőpontatlansághoz vezet. Az orsó hőtágulásából fakadó problémák leküzdésére, egy magas hatásfokú kiegyenlítő funkció került kifejlesztésre az SMT technológia részeként: egy közvetlen elmozdulás-mérő rendszer, ami a beépített orsóba van integrálva, hogy az orsó hőtágulása mérhető és kiegyenlíthető legyen. Egy elmozdulás-mérő rögzíti a nagy sebességű orsó eltéréseit és visszajuttatja ezeket az értékeket a CNC-be. A pontos számítást követően, a CNC parancsot ad ki a gépnek és korrigálja a tengelyirányú pozíciót.
SVS - ORSÓREZGÉS-FELÜGYELET
Orsórezgés-felügyelet és valós idejű szabályzási technológia
Magas felületi minőség: orsórezgés megszüntetése.
Magasabb élettartam: az orsócsapágyak és szerszámok kopásának csökkentése.
Adatrögzítő: a rendellenes rezgések adatainak rögzítése a karbantartáshoz.
Az Orsórezgés-felügyelet (SVS) összegyűjti a fontosabb adatokat, mint például a rendellenes orsóállapotokat (pl.: kenés hiány, kopott csapágyak, kiegyensúlyozatlanság vagy akár felütközés). A rezgéssel kapcsolatos információk a megmunkálás közben jelentkező váratlan rázkódások kiküszöbölésére is használhatók. Az orsóba épített mozgásérzékelő összegyűjti a rezgési adatokat, majd a rögzített adatok alapján, az orsó és a gép állapota meghatározható.
MRRO - ANYAGELVÁLASZTÁSI SEBESSÉG OPTIMALIZÁLÁS
Maximális anyagleválasztási sebesség, forgácsoló erő és rázkódás-mentes megmunkálás
A termelékenység optimalizálása: teljes mértékben hasznosított gépkapacitás.
Rendkívül rövid megmunkálási idő: az anyagleválasztási sebesség maximalizálása.
Magas szerszám tartósság és tökéletes felület: stabil forgácsoló erő és rázkódás-mentes megmunkálás.
Az SMT technológia ezen funkciója az optimális forgácsolási körülményeket határozza meg a gép korlátainak, a szerszám és munkadarab tulajdonságinak valamint a vezérlő és a motor képességeinek figyelembe vételével. Az orsóhajtás és előtolómű terhelése online és automatikusan szabályozott. A szerszám és munkadarab állapotára vonatkozó adatok bekerülnek a rendszerbe, a forgácsolási körülmények kiértékelése és további optimalizálása érdekében. A megmunkálás során keletkező rázkódás, az orsó rezgésérzékelő rendszer visszacsatolásaival együtt az MRRO-ból érkező adatok kiértékelésével elkerülhető.
VST - VÍZIÓS TECHNOLÓGIA
Automatikus szabályzási technológia – Egy 3D kulcsrakész koncepció
A lapos ágyvezetékek teljesítményét és tűrését a gép pontosságának biztosítása érdekében meg lehet határozni. A lapos ágyvezetékek teherviselő felületeire egyenletesen felvitt kenőanyag növelheti a gép élettartamát. A csapágy és a felfekvési felületek minősége a legfontosabb tényező a magas tűrésű szerszámgépek építésekor. A képmorfológiai technológiát alapul véve és az IEEE 1394 digitális kamerát képrögzítő eszközként használva, a „Scrapping Inspector” azzal a céllal lett kifejlesztve, hogy meghatározza a tényleges érintkezések számát és az eloszlás egyenletességét a gép lapos ágyvezetékeinek minden egyes területén. A számítógépes ellenőrző eszköz képes megvizsgálni és meghatározni a felület minőségét. Egy vizsgálati jelentés készíthető a karbantartáshoz.
A bal oldali kép a kamerával rögzített eredeti kép. A piros keret egy 1/16 négyzethüvelykes pásztázási terület. Ha a terület kizárt blokkjainak száma 0 és az effektív érintkezési pontok száma 16-24 közötti, a rendszer az eredményt minősítettnek (megfelelőnek) tekinti és az OK lámpa kigyullad. Másrészről, ha valamelyik feltétel nem teljesül, a rendszer azt kizárja és az NG lámpa gyullad ki. A LabView rendszer az elemzéshez használható. Az elemzési jelentés azt mutatja, hogy a kizárt blokk területe 297.392 mm2 és az effektív érintkezési pontok száma csak 10 volt, ami nem felel meg az eloszlási minőségi követelményeinek. Ezért az eredmény NG-ként meghatározott.
A képi feldolgozás eredménye. A kizárt teherviselő pontok száma és a területük egyértelműen feltárható.
SCT - EGYENESVONALÚSÁG KIEGYENLÍTÉS TECHNOLÓGIA
Egyenesvonalúság kiegyenlítési technológia, ami a mozgó fej linearitását biztosítja
A konzolos-hüvelyes orsókat széles körben alkalmazzák a vízszintes fúró-maró gépek esetén. A konzolos orsó megnöveli a gép megmunkálási kapacitását, így alkalmas különböző energiához kapcsolódó megmunkálásokra. Ide tartozik a készülékipar, vagy akár a vákuumkamrák és a hajóipar. A tapasztalatok azonban azt mutatják, hogy a konzol háza meghajlik, ha a konzol a maximális hosszának felén túl nyúlik ki. Ezt az alkatrészek tömegéből és a gravitációból származó deformáció okozza. A MICROCUT kifejlesztette az Egyenesvonalúság kiegyenlítési technológiát, amivel automatikusan korrigálhatók az orsót érő hatások és a konzol süllyedése, a konzol és/vagy a hüvely programozott helyzetbe kitolásakor vagy visszahúzásakor, miközben kiváló megmunkálási pontosságot nyújt. Tulajdonképpen a gépi megmunkálás terén bárhol hatékonyan használható.
Szerkezeti kialakítás a kezelhető deformáció szabályozására.
Integrált gép design és szabályozási technológia
A kiegyenlítő rendszert egy számjegyvezérlésű hidraulikus nyomás visszacsatolás vezérli, a folyamatot egy hidraulikus érzékeli figyeli és méri. A piros elem a konzol kiegyenlítéshez tartozó rúd, ami a konzol hátsó részéig ér és itt a hidraulikus munkahengerhez kapcsolódik. A konzol kiegyenlítés folyamata azt jelenti, hogy a PLC leolvassa a konzol aktuális helyzetét majd figyeli megfelelő hidraulika nyomást az előre beállított adatbeviteli pontból és ezt összehasonlítja a hidraulikus érzékelőből PLC felé továbbított hidraulikus nyomás értékkel. Ha az érték a beállítási tartományon belül van, akkor a rendszer megtartja a jelenlegi működési állapotot. Ha az érték a szinkronizálási tartományon kívül esik, a PLC addig módosítja a hidraulika nyomást, amíg az a határértéken belülre nem kerül. A nyomásellenőrzés folyamatosan működik.
A kék görbe a konzol eltérése, konzol kiegyenlítési technológia nélkül. A konzol maximális deformációja 31µm. A piros görbe a konzol eltérése, konzol kiegyenlítési technológiával. Itt a tűrés ± 3 µm, ami 80%-kal jobb érték.
On the ram type borer, straightness compensation technology keeps high accuracy performance even when the ram is fully extended.
